Phil Zarrow pèse sur la productivité

Les amis,

J'ai croisé mon ami Phil Zarrow l'autre jour.  Phil, Jim Hall, et moi-même avons développé le Programme de certification SMTA.  Nous nous sommes mis à discuter de la productivité, un de mes sujets favoris.

Ron : Phil, tu as sans doute visité plus d'usines d'assemblage que n'importe qui, des centaines sans doute.  Quelles sont tes observations sur la façon dont les gens gèrent ou ne gèrent pas la productivité ?

Phil : Ron, tant de mauvaises pratiques ont pour conséquence une faible productivité.  Le plus souvent, lorsque nous accédons à l'atelier de fabrication (pour un audit ou une autre raison), nous voyons un océan de tours à lumière rouge et/ou orange, plutôt que des cartes à circuit imprimé.  La plupart des dirigeants n'ont aucune idée de la capacité qu'ils utilisent et ont l'impression que l'ajout d'une chaîne supplémentaire (avec un équipement plus rapide) augmentera la capacité. Cependant, il existe trois « péchés capitaux » qui doivent être évités immédiatement !

Le premier estla durée de configuration.  A moins d'être un fabricant d'équipement original, fabriquant la même carte à circuit imprimé jour après jour, c'est quelque chose que vous devez maîtriser.  Et plus l'offre de produits est variée, plus les changements de chaîne sont importants et plus cela a un impact sur la production.   Plusieurs choses peuvent être faites pour « accélérer » la configuration et elles sont cumulables.  Toute installation ayant plus d'une chaîne active peut bénéficier d'une approche systématique de la configuration.  J'ai tendance à favoriser (et j'ai beaucoup de chance avec) l'approche d'« équipe de stand ».  Veuillez noter que les opérateurs et l'équipe de configuration travaillent ensemble.  Un changement séquentiel est long : dès que la dernière carte à circuit imprimé d'une série passe au centre d'une machine, l'équipe commence à modifier cette machine (stencil, procédés d'alimentation, programmes, etc.) plutôt que d'attendre que cette dernière carte à circuit imprimé sorte du four de refusion.

Habituellement, le manque de procédés d'alimentation adéquats va de paire avec cette situation pour les différents composants qui doivent être modifiés.  Avoir un procédé d'alimentation déjà chargé avec le composant et « s'insérant » au lieu de devoir retirer un rouleau et remplacer le rouleau du composant est déjà une avancée.  Les cartouches d'alimentation vont plus loin. Mais cela coûte de l'argent et la direction ne comprend en général pas.   En réalité, nous avons rencontré des situations dans lesquelles il y a un tel manque de dispositifs d'alimentation supplémentaires que, lorsque le technicien ou l'ingénieur découvre qu'un dispositif fonctionne mal, ils n'en ont pas un de rechange et doivent continuer à l'utiliser et produire des défauts qui devront être corrigés (plus de temps, de dépenses, etc.).

Ron : Phil, J'ai observé des pratiques similaires comme ce que j'ai raconté dans mon livre « Les aventures de Patty et du professeur » . 

OK, quel est le deuxième péché ?

Une autre situation courante est un manque d'équilibre sur la chaîne.  Les machines de positionnement sont particulièrement importantes, si une machine attend une autre machine pendant une durée disproportionnée, la chaîne est déséquilibrée.  Les composants peuvent et doivent passer d'une machine à l'autre.  Alors que les machines de positionnement sont équipées d'un logiciel qui calcule cela, c'est très simple, il s'agit d'algèbre à une seule variable (comme nous l'avons appris en 4^ème).   Mais la « phobie des math » dont nous semblons souffrir est un autre sujet....

Ron :  Je suis d’accord.  Les ingénieurs me diront que la chaîne est équilibrée mais lorsque je me rends dans l'atelier et que je consulte ma montre, les chaînes sot presque toujours déséquilibrées, même si, en théorie, les machines de positionnement gèreront facilement cela. 

Maintenant, nous retenons notre respiration, quel est le numéro 3 ?

Phil : J'aimerais maintenant parler, pour utiliser un terme que vous avez créé,  « Durée de blocage ».  C'est lorsque l'opérateur ou le technicien rencontre un problème ou une situation et n'a aucune idée de ce qu'il faut faire. Il/elle n'est pas sûr(e) du système de communication et de qui il/elle doit appeler.  Ce peut être un problème de machine, un problème d'outil, un composant en panne ou beaucoup d'autres choses. Mais tout cela a pour conséquence des interruptions imprévues et a un effet très négatif sur la productivité. 

Ce n'est que la partie visible de l'iceberg, Ron.  Régler seulement ces problèmes peut améliorer la productivité et coûter bien moins cher que l'ajout d'une autre chaîne.

D'ailleurs Ron, je sais que vous avez des idées sur la façon dont les matériaux peuvent affecter la productivité.  Quel est le meilleur exemple ?

Ron : De toute évidence, ce qui nous intéresse en matière de matériaux est qu'ils assurent bien leur fonction matérielle.  Par exemple, vous voulez que votre pâte de brasage forme une soudure fiable.  Cependant, les pâtes de brasage peuvent affecter la productivité.   J'ai vu des cas dans lesquelles la mauvaise réaction à la pause d'une pâte de brasage était si mauvaise que, si la chaîne devait s'immobiliser pendant plus de 20 minutes, la pâte durcirait et devrait être retirée du stencil et remplacée par de la pâte fraîche.  Ce type de problèmes est abordé dans « Les aventures de Patty et du professeur »  dans les chapitres 9, 10 et 21 et peuvent affecter la productivité et la rentabilité plus que vous ne pouvez l'imaginer.

Phil, merci pour cette agréable conversation !

Au plaisir,

Dr. Ron

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