Optimisation du processus de trempage d’un flux en résine époxyde

L'application d'un flux en résine époxyde en utilisant un procédé de trempage est similaire à un procédé de trempage avec un flux PoP classique, à l'exception de la couverture du flux sur le plot du composant. Avec un flux PoP classique ou une pâte PoP, une couverture de 50 à 60 % du plot du boîtier est recommandée.

Le flux en résine époxyde est destiné à combler autant que possible la zone située sous le composant, donc une plus grande profondeur de trempage et/ou un temps de trempage plus long sont nécessaires. En général, la profondeur de trempage devrait être réglée entre 90 et 100 % pour maximiser la couverture sur les plots et entre les plots, comme illustré sur l'image. Trop peu de flux en résine époxyde peut entraîner une mauvaise imprégnation et réduire la fiabilité de l'essai aux chocs. Trop de flux en résine époxyde peut entraîner que le composant flotte pendant le processus de refusion et les joints de brasure peuvent ne pas être correctement constitués, voire pas du tout.

Le procédé de trempage n'est pas aussi facile qu'il y paraît. Un certain temps doit être alloué avant de lancer la production pour optimiser chacun des composants particuliers qui seront trempés.

Incidents de fonctionnement dans un procédé de trempage :

• Erreurs de continuité électrique des composants :
  • Trop de flux en résine époxyde - réduire la profondeur de trempage et/ou diminuer le temps d'arrêt dans le réservoir de flux pour réduire le dépôt de flux en résine époxyde.
  • Trop peu de flux en résine époxyde - augmenter la profondeur de trempage et/ou augmenter le temps d'arrêt dans le réservoir de flux pour augmenter le dépôt de flux en résine époxyde.
• Composant bloqué dans le réservoir de flux en résine époxyde :
  • Utiliser une buse plus grande, ce qui permettra une plus grande zone de vide sur la surface du composant.
  • Utiliser une buse de caoutchouc plus souple, ce qui permettra que le joint soit mieux serré entre la buse et le composant.
  • Réduire le temps d'arrêt dans le réservoir de flux.
  • Réduire la profondeur du bain du flux en résine époxyde.
• Erreur du champ de vue lors du transfert=placement
  • Modifier éventuellement son champ de vue en regardant les plots de chaque composant et examiner les quatre côtés du composant ou les quatre coins du composant.
  • Modifier éventuellement l'intensité de l'éclairage pendant l'inspection, la couleur ou l'angle d'inspection.

Si vous avez des questions, n'hésitez pas à me contacter à tout moment.
* Cet article fait partie de la série Comprendre les flux en résine époxyde : les besoins et les procédés.