Configuration de la procédure de l'imprimante

Au cours de ces dernières années, la miniaturisation, et le désir d'augmenter les rendements et de réduire les taux de défaut ont forcé le secteur de la fabrication électronique à plus se centrer sur la procédure d'impression afin d'obtenir moins de défauts en fin de chaîne et une qualité supérieure.  Cela a soulevé la question : « Quels sont les réglages optimaux d'une imprimante ? »  Il est difficile de répondre du fait de la complexité de la procédure et des besoins uniques de chaque conception individuelle.  En d'autres termes, il n'existe pas de solution convenant à tous les cas sur ce point.  S'il y en avait une, les ingénieurs hautement qualifiés spécialisés en procédure ne seraient pas si nécessaires.  Chaque conception de produit devrait être optimisée pour les besoins du produit particulier qui est conçu.  La seule façon de le faire est de prendre le temps avant que la production ne commence et d'optimiser chaque paramètre séparément.

Voici une liste des paramètres d'imprimante habituels qui influencent la performance de la pâte de brasage et l'efficacité du transfert et/ou la variabilité volumétrique.  Des expériences peuvent être faites pour optimiser chacun d'eux et obtenir les meilleurs résultats pour le produit qui est élaboré.       

Vitesse du racloir :  Elle dépend de la pâte de brasage utilisée et des exigences de vitesse de la chaîne.  Les vitesses du racloir devront être optimisées pour chaque produit afin que les vitesses de la chaîne puissent être respectées et que la plus grande efficacité de transfert de la pâte soit obtenue.  Habituellement, le paramètre devra correspondre à la vitesse la plus faible que la production en chaîne peut gérer.  Certaines pâtes de brasage ont été conçues pour des vitesses de raclette plus rapides et peuvent non seulement gérer des vitesses plus élevées mais la performance de l'efficacité de transfert est également meilleure à des vitesses élevées.  Les caractéristiques d'élaboration comme, sans que cela ne s'y limite, les conceptions de carte, les conceptions de stencil, les exigences de production, etc. peuvent nécessiter des vitesses plus lentes ou plus rapides.

Pression du racloir :  Elle devra être optimisée afin que la plus faible quantité de pression soit utilisée là où les racloirs produisent un tracé net sur le stencil.  Cela dépendra du stencil utilisé, des racloirs (âge, angle, souplesse, métal, etc.) et de plusieurs autres facteurs.

Longueur du racloir :  elle doit faire environ 1'' de plus que la surface des ouvertures sur le stencil.  Les protections du bord du racloir doivent être utilisées pour maintenir la pâte dans la zone imprimée.

Distance hors contact : Cela n'est pas très important tant que la pâte de brasage efface le stencil.  Un réglage de 2mm est habituel. 

Vitesse de séparation : La qualité d'impression peut être optimisée par une planification expérimentale de faible vitesse de séparation.  De petites ouvertures donneront des résultats différents des grandes ouvertures en ce qui concerne l'efficacité du transfert.  L'optimisation devra être réalisée en tenant compte de la performance des ouvertures les plus petites car ce seront les ouvertures les plus cruciales pour le volume de brasage.  Les ouvertures plus grandes ont en général une tolérance plus élevée de variabilité du volume. 

Retard de séparation : Il peut parfois aider à l'efficacité du transfert.  Un retard de séparation peut aider car il laisse un peu plus de temps à la pâte pour s'accrocher à la carte/au coussinet avant que la carte ne soit retirée du stencil.  Cependant, on pourrait dire la même chose des parois d'ouverture du stencil.  Sauf si une planification expérimentale prouvant qu'il y a un avantage est réalisée, le retard de séparation devra être laissé à 0 secondes.  

Écart d'impression :  Il devra être de 0mm.  Si un écart d'impression est nécessaire, cela signifie qu'il y a  autre chose dans l'imprimante et/ou la procédure qui n'est pas configuré ou calibré correctement. 

Décalages : Ils devront être de 0mm.  Si un décalage est nécessaire, cela signifie qu'il y a autre chose dans l'imprimante et/ou la procédure qui n'est pas configuré ou calibré correctement ou que la carte n'a pas été correctement conçue. 

Fréquence de passage sous le stencil : Elle devra être optimisée pour les besoins de la procédure/du produit.  Si la configuration de votre imprimante est inadéquate, vous devrez faire plus de passages.  Cela dépendra aussi de la production de la chaîne qui est nécessaire et de la pâte de brasage utilisée dans la procédure.   

Type de passage sous le stencil :  Cela a été longuement analysé.  Pour de nombreuses procédures, un passage à sec est adéquat.  Certaines personnes préfèrent un passage à sec/aspiration ou un passage à sec/humide/aspiration et il existe tout un éventail d'autres possibilités.  Si un passage humide est utilisé, le solvant utilisé doit être compatible avec la pâte de brasage utilisée.   

Solvant de passage sous le stencil : Cela dépend de la pâte de brasage utilisée.  Il est absolument nécessaire d'en parler avec le fournisseur de pâte de brasage et le fournisseur du solvant afin de s'assurer que le solvant retirera la pâte de brasage du stencil correctement.  La plupart des fournisseurs de solvant de nettoyage auront effectué un test afin de déterminer le solvant de nettoyage approprié pour chaque pâte de brasage. 

Optimisez la procédure et conservez les informations de cette procédure ou de ce produit spécifique.  Veillez cependant à ne pas vous enfermer dans une procédure trop restrictive.

Translation powered by Avalon Professional Translation