성공을 위한 최적화: SMD vs. 동 정의(NSMD) 패드

5부: 솔더 마스크 정의 vs. 동 정의(NSMD) 패드

도 1.

지난 번 토론 시 반경 코너가 있는 사각형 개구면은 동일한 면적비(8mil 원형 및 사각형, 4mil 두께의 스텐슬은 모두 0.50의 면적비와 동일함)의 원형 개구면에 비해 더욱 더 일관성있는(표준 편차가 더 적은) 페이스트 용착물을 제공했다는 것을 통계학적으로 평가하여 결론지었습니다. 도 1은 솔더 마스크 정의(SMD) 또는 비솔더 마스크 정의(NSMD)(때로는 동 정의로 지칭됨) 패드를 사용함으로써 PCB 패드와 연계된 솔더 마스크 위치를 변경하여 결과를 개선할 수 있다는 것을 예시하고 있습니다.

이 상자 그림 다이어그램은 y축 상에 전달 효율을 부피 퍼센트로 표시하며, 네 개의 개별 차트는 8mil 원형 및 사각형을 나타냅니다. 하단의 두 그래프는 원형 및 사각형과 관련하여 비솔더 마스크 정의 또는 동 정의 패드에 대한 불규칙하고 일관성 없는 페이스트 배출을 보여주고 있다는 점에 유의하십시오. 상단의 상자 그림 다이어그램은 솔더 마스크 정의 패드가 있는 원형 및 사각형 모두에 대해 획기적인 개선 사항(훨씬 더 조밀한 분포, 훨씬 더 적은 이상치)을 예시하고 있습니다. 최상의 결과는 매우 조밀한 분포를 보이고 이상치가 전혀 없는 사각형(반경 코너), SMD에서 나타났습니다.

이러한 결과는 내부적으로 시행되고 고객에 의해서도 시행된 시험 모두에서 확인되었습니다. 우리의 토론은 초미세 스텐슬 프린팅의 최적화에 역점을 두었고, 대형 개구면(12mil 초과)에서는 차이가 거의 또는 전혀 없을 수 있다는 점에 유의하십시오.

도 2.

이유는 무엇일까요?

도 2는 마스크 정의(상단) 및 동 정의(하단) 패드의 페이스트 용착물을 예시합니다. PWB 패드에 대한 솔더 페이스트의 접착력은 스텐슬 개구면으로부터의 페이스트 배출에 유용합니다. PWB가 스텐슬로부터 낮아지면서 이 접착력은 스텐슬 개구면에서 솔더 페이스트를 끌어내는 힘으로 작용합니다. 소형 개구면에는 이러한 접착력이 발생할 표면적이 거의 없습니다. 솔더 마스크 자체의 벽면은 솔더 페이스트가 접착되는 총 표면적에 추가됩니다. 증가된 표면적은 스텐슬 개구면에서 솔더 페이스트를 끌어내는 데 도움이 됩니다. 스텐슬 개구면 감소는 분명히 이러한 효과를 거부하지만, 면적비가 이미 매우 낮기(8mil 개구면, 4mil 두께 스텐슬에 대해 0.50) 때문에, 소형 개구면은 일대일 또는 약간 더 큰 사이즈로 프린트될 때가 가장 많습니다.

공정 최적화에 관한 시리즈가 얼마 남지 않았습니다. 스텐스 프린팅에 관한 다음 파트는 미립자 크기에 관해 살펴보겠습니다. 마지막 파트는 리플로 프로파일링을 다룰 것입니다.

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