반경 코너가 있는 사각형 vs. 원형 개구면:성공적인 SMT 최적화 4부:

미세한 페이스트 용착물에 대한 솔더 페이스트 프린팅을 개선하고자 하는 우리의 지속적인 조사와 연구를 통해 우리는 또한 원형 개구면과 반경 코너가 있는 사각형 개구면(이하, 사각형 개구면으로 지칭)과 비교 시 사각형 개구면이 일관성(낮은 표준편차) 면에서 우수했음을 발견했습니다.

도 1은 다양한 연구에서 확인된 결과를 예시합니다. 반경 코너가 있는 사각형 개구면이 각 패드에 더욱 더 일관성있는 용착물을 제공합니다. 이전의 게시글에서 우리는 일관성이 평균 산출량을 능가할 수 있다고 주장했습니다.

도 1의 상단 그래프는 왼쪽 절반의 14 및 15 mil 원형의 전달 효율과 오른쪽 절반의 14 및 15 mil 사각형의 전달 효율을 비교합니다. 사용된 소재는 타입 3 무세정 솔더 페이스트 및 4mil 두께의 스텐슬이었습니다.

하단 그래프는 표준 편차를 예시합니다. 14 및 15 mil 사각형은 각기 해당되는 원형 개구면에 비해 제어되고(10% 미만 표준 편차) 일관성있는(변동 거의 없음) 공정을 제공한다는 것을 유의하십시오.

도 2는 각 패드별 일관성 없는 페이스트 용착물로 인해 중앙의 구형에 틈이 생길 수 있는 점을 예시하며, 각 패드 간 일관성이 성공의 열쇠라는 우리의 주장을 뒷받침하고 있습니다.

면적비가 동일할 경우, 사각형 개구면이 더 넓은 표면적을 갖고 더 많은 양의 솔더 페이스트를 용착함을 고려할 때 전달 효율의 개선은 타당합니다.

원형 및 사각형에 대한 면적비는 D/4t로 단순화되며, 이 경우 D는 원형의 직경 또는 사각형의 한 변에 해당하고 t는 스텐슬 두께에 해당합니다.

면적비 = D/4t

                   = 14mil/4(4mil)

                   = 0.875(사각형 및 원형 모두에 대해)

그러나 전체적인 양을 살펴보면, 사각형 개구면이 더 많은 양의 페이스트를 용착합니다.

사각형의 양 = L x W x H                                          원형의 양 = πr2h

           = 14mil x 14mil x 4mil                                          = 3.14(72)4

           =784mil3                                                       = 616mil3

사각형 개구면은 원형 개구면에 비해 21% 더 많은 솔더 페이스트를 용착할 수 있기 때문에 성공할 확율이 더 높습니다.

그 외 중요한 고려 사항은 사각형이 더 넓은 표면적을 갖고 있다는 것입니다(도 3 참조). 사각형은 196mil2를 제공하는 반면 원형은 단지 154mil2를 제공할 뿐입니다(사각형 개구면의 표면적에서도 ~21% 게인).  이것은 미세한 스텐슬 프린팅에 중요합니다. 패드의 표면적은 솔더 페이스트 접착을 위한 표면을 생성하기 때문입니다. PCB 패드에 대한 페이스트 접착력은 페이스트 용착물이 스텐슬에서 빠지고 프린트를 포스트하는 데 유용합니다. 이는 프린트 공정의 스텐슬로부터 PCB가 낮아지기 때문입니다. 표면적의 21% 증가는 미세한 부분을 성공적으로 프린트하는 데 중요합니다.

다른 것과 함께 균형이 필요합니다. 모든 개구면 설계를 반경 코너가 있는 사각형 개구면으로 변경하기 전에 이 사각형이 페이스트를 너무 많이 공급할 수 있고 브리징/쇼트 문제를 일으킬 수 있다는 점을 명심하십시오.

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