파레토 차트: 지속적 개선 계획에 매우 중요함

여러분, 파레토 차트는 가장 많은 불량 수로 불량 모드를 좌우하는 불량 데이터 좌표화의 간단한 방법입니다. 이 기법은 1800년대 후반기에서 1900년대 전반기에 걸쳐 Vilfredo Pareto가 개발했습니다. Pareto는 이태리에서 사회 경제 자료를 연구하고 있었습니다. 그는 80/20 규칙을 관찰한 최초의 사람들 중의 한 사람이었습니다. 여기서, 이태리의 약 80% 재산은 20%의 사람들이 소유하고 있었습니다. 오늘날 많은 사람들이 이 규칙을 이용합니다. 영업사원들이 이 규칙의 응용들 중 하나로서 자신들 비즈니스의 80%는 20%의 고객들로부터 온다고 말하는 것을 제가 들은 적이 있습니다. 전자 제품 조립에서 불량을 목록화하면, 불량의 약 80%는 불량 모드의 20% 안에 있습니다. 사례를 하나 보죠. 그림 1참조 이 그림에서 그래프는 불량 모드와 불량 수의 관계임을 알죠. 대략 300에서 쇼트가 가장 일반적인 불량인 반면에 구멍은 75, 빠진 부품은 75, 그리고 솔더 볼은 대략 35입니다.

그림 1. 전자 제품 조립 불량 모드의 파레토 차트 이 데이터는 지속적 개선 계획 개발에 사용되어야 합니다. 분명하죠, 쇼트가 첫번째 관리대상이어야 합니다. 일반적으로, 통계적 공정 관리 (SPC) 데이터와 같은 공정 데이터를 사용하여 쇼트 문제를 해결 할 수 있지만, 스텐실 인쇄 디포짓 부피 같은 공정 메트릭을 볼 가능성이 가장 높습니다. 제가 한 고객을 방분했을 때, 그림 1과 유사한 그래프를 개발했죠. 솔더 볼이 큰 문제라고 관리자가 자신있게 말했죠. 품질 기사에게 데이터 지원을 요청했을 때, 전혀 없다고 말했습니다. 그래서, 불량 데이터를 수집했냐고 물으니, 그는 그렇다고 말하더군요. 그때, 저는 그 데이터로 뭘했냐고 물으니, 그는 파일로 정리해 놓고 한번도 보지 않았다고 말했죠! 저는 마지막 수주일간의 데이터를 보도록 부탁했고 저는 그림 1과 유사한 그래프를 그렸죠. 결국, 솔더 볼은 첫번째가 아닌 네번째로 큰 문제임이 밝혀졌습니다. 파레토 차트의 사용 결과로서, 그 회사는 가장 쿤 문제를 먼저 해결하는 데 집중했습니다. 파레토 차트 만들기는 간단하지만 지속적 개선을 위해서는 아주 중요한 공정입니다. 건배, 론 박사