Evite pasar por alto las temperaturas de las puntas de soldadura de hierro

Esta publicación es una continuación de un blog que publiqué a principios de este año sobre cómo evitar la carbonización del fundente durante el proceso de soldadura.

En aquella publicación, noté que los dos catalizadores principales para la carbonización del fundente son el tiempo de permanencia y los ajustes de temperatura de la punta del soldador (>415°C). A medida que continuamos ampliando nuestro conocimiento de aplicación de soldadura robótica, se evidencia cada vez más la necesidad de un mayor enfoque en estos dos aspectos del proceso de soldadura. Me centraré en la temperatura de la punta.

Existe el concepto erróneo de que aumentar la temperatura de la punta del soldador aumentará la velocidad de soldadura, disminuyendo así los tiempos de ciclo de las operaciones de soldadura robótica. Sin embargo, eso no es siempre así, porque no todas las fórmulas están diseñadas para ser expuestas a altas temperaturas de punta y, sin los ajustes adecuados, muchas cosas pueden salir mal. La apariencia suave de una junta de soldadura requiere la cantidad correcta de temperatura y tiempo, y quizá sea necesario ajustar los parámetros del proceso para lograr el mejor resultado posible. Cuando la temperatura de la punta es demasiado alta, el fundente se agota antes de llegar al área de soldadura prevista, y el extremo del cable carbonizado retiene la potencia de limpieza necesaria que proporciona el fundente. Es probable que la unión de soldadura resultante se rechace en el momento de la inspección. 

Es vital que la temperatura de la punta sea lo suficientemente alta como para derretir la soldadura y activar el fundente durante las aplicaciones de soldadura robótica. Una vez más, cada fórmula de fundente es diferente y la configuración que funcionó bien para una fórmula no siempre proporcionará resultados de soldadura similares con una fórmula diferente. Para encontrar los ajustes óptimos, sugiero comenzar en el extremo inferior de la escala de temperatura al introducir una nueva fórmula de alambre con núcleo en el proceso, en algún lugar alrededor de 290°C - 300°C para las aleaciones más comunes. Si la soldadura no se derrite, aumente la temperatura de forma incremental (+/- 10°C) hasta que lo haga. Añada 20°C más o menos a eso y es probable que se ajuste de manera excelente a la soldadura porque, a esta temperatura, la soldadura ahora debe derretirse rápidamente, pero el núcleo de fundente no se agotará demasiado rápido.

Otro resultado de las temperaturas más altas de la punta es la reducción de la longevidad de la punta, lo que resultará en compras más frecuentes de puntas de hierro y mayores gastos. La longevidad de la punta se reduce porque el aumento de las temperaturas acelera la oxidación de la punta, así como la forma en que la soldadura (y el fundente si la soldadura tiene núcleo de fundente) interactúa con el recubrimiento de hierro de la punta. También se añade tensión térmica sobre el metal como resultado del aumento del calor en la punta. Para evitar la aparición de estos problemas de soldadura de hierro, lo mejor es utilizar una temperatura de punta más baja y sólo aumentar gradualmente el calor según sea necesario.

Para resumir:

·       Los ajustes más calientes y rápidos no siempre equivalen a una mejor soldadura. En su lugar, puede resultar en carbonización y reducción de la longevidad de la punta de hierro.

·       Al introducir un nuevo alambre de soldadura, comience a una temperatura de punta más baja y trabaje hasta encontrar la temperatura adecuada para el material que se está utilizando.

Tomaré prestado un adagio de los SEAL de la Marina de los EE.UU LENTO ES FLUIDO.  FLUIDO ES RÁPIDO.