화상 주의: 플럭스 탄화 방지법

플럭스 탄화는 좋지 않은 외관 결함이며 수동 및 로봇 납땜 작업에서 가장 일반적인 문제 중 하나입니다. 코어드 와이어의 플럭스 발생에 기여할 수 있는 여러 가지 요인들이 있는데, 이것들은 시간과 온도의 두 가지 주요 촉매에 의해 발생합니다.

예를 들어, 철이 용융 솔더와 너무 오랫동안 접촉한 경우, 과도한 체류 시간으로 인해 플럭스가 고갈되고 과열될 수 있습니다. 사용되는 플럭스 유형을 고려하지 않고 기본 프로그램을 실행하는 로봇 납땜 적용에서는 과도한 체류 시간이 아주 흔한 일입니다. 공정에 새로운 와이어가 투입되었고 플럭스 화학물질 차이를 고려하여 프로그래밍이 조정되지 않았을 경우에도 일어날 수 있습니다.

납땜 인두의 기본 온도가 높아도 탄화가 발생할 수 있습니다. 모든 플럭스 제품이 납땜 라인의 재 작업 시간을 줄이거나 로봇식 납땜 적용 분야의 사이클 시간을 단축하는 데 현재 사용되고 있는 인두 팁의 높은 기본 온도(>450°C)를 견딜 수 있는 것은 아닙니다. 이러한 고온을 견딜 수 있도록 제조되지 않은 플럭스는 인두 팁에 탄화가 발생하여 그 후에도 계속 쌓일 가능성이 훨씬 높은데, 이렇게 쌓이게 되면 더욱 더 탄화 효과가 증가될 수 있습니다.

따라서, 여기 제 권장 사항을 알려드립니다:

• 수동 납땜  – 체류 시간을 모니터링하고 납땜 인두의 기본 온도를 조정하거나 열에 견딜 수 있는 플럭스 코어드 와이어로 바꾸십시오.
• 로봇 납땜 – 플럭스 화학 성분의 차이에 맞게 프로그래밍을 조정하거나 높은 온도에 견딜 수 있는 플럭스 코어드 와이어로 바꿉니다.