Automatisierte Lötverfahren: Was ist der Unterschied zwischen Roboterlöten und Laserlöten?

Ich habe bereits einige Blog-Beiträge über das Roboterlöten geschrieben.  Ich sehe immer wieder neue Anwendungen, da sich diese Lötmethode bei den Elektronikbestückern immer mehr durchsetzt. Interessanterweise stoße ich in letzter Zeit auf immer mehr Laserlötanwendungen – was wirklich aufregend ist, weil die Indium Corporation Produkte anbietet, die sowohl für das Roboterlöten als auch für das Laserlöten geeignet sind.  Noch spannender ist jedoch, dass das Laserlöten bisher nicht verfügbare Anwendungen für das automatisierte Lötkolbenlöten eröffnet.

Inwieweit unterscheiden sich diese beiden automatisierten Lötverfahren? Auf einer grundlegenden Ebene nicht viel. Beide Methoden verwenden eine Wärmequelle für das Reflow-Verfahren des Lots, das (wenn es richtig gemacht wird) an die gewünschte Stelle fließt, um eine Lötverbindung zu erzeugen. Der Hauptunterschied ist natürlich die Wärmequelle. Beim Lötkolbenlöten liefert der Lötkolben die Wärme für die Verbindung und den Lotdraht, beim Laserlöten dagegen der Laser.

Auf einer etwas detaillierteren Ebene gibt es auch Unterschiede beim Lötprozess. Beim Löten mit dem Lötkolben ist in der Regel ein Vorverzinnungsschritt erforderlich, damit die „Hauptlotzufuhr“ richtig aufschmelzen kann. Beim Löten mit dem Lötkolben würde ich ein Erwärmen vor dem Vorverzinnen empfehlen, da eine stärkere Erwärmung des Substrats zu einer besseren Lochfüllung führen kann. Beim Laserlöten entfällt der Schritt des Vorverzinnens, weil es nichts zum Vorverzinnen gibt. Der Laser wärmt den Verbindungsbereich vor und dann wird das Lot zugeführt.

Es ist spannend zu sehen, wie sich beide Verfahren allmählich durchsetzen.

Die Indium Corporation bietet ein komplettes Sortiment an Fülldrähten an, die die Anforderungen zahlreicher automatisierter Lötanwendungen erfüllen können. Die Flussmittel CORE 230-RC und CW-232 eignen sich zum Beispiel hervorragend für Anwendungen, bei denen schnelle Benetzungsgeschwindigkeiten und geringe Spritzerbildung erforderlich sind.

Sie können mich unter rmckerrow@indium.com erreichen oder noch heute unsere Website besuchen, um mehr zu erfahren!